Wer Laborprozesse automatisieren möchte, sollte nicht mit der Auswahl eines Geräts beginnen, sondern mit dem Prozess. Welche Arbeitsschritte verursachen den größten manuellen Aufwand? Wo entstehen Fehler, Wartezeiten oder Engpässe? Welche Tubes, Vials, Verschlüsse, Racks, Etiketten und Flüssigkeiten müssen sicher verarbeitet werden? Erst wenn diese Fragen beantwortet sind, lässt sich eine Automatisierungslösung belastbar auslegen.

Erfolgreiche Projekte vereinfachen und standardisieren den bestehenden Ablauf, priorisieren die wirkungsvollsten Routineaufgaben und prüfen die Lösung unter realistischen Bedingungen. So entsteht ein stabiler Workflow, der Mitarbeitende entlastet und sich später gezielt erweitern lässt.

Eine belastbare Prozessaufnahme zeigt, was heute tatsächlich geschieht – nicht nur, wie der Ablauf in einer Arbeitsanweisung beschrieben ist. Neben den regulären Schritten müssen auch Rüstvorgänge, Wartezeiten, Nacharbeit und Sonderfälle erfasst werden.

Die Analyse macht sichtbar, welcher Teilprozess den größten Nutzen verspricht und welche Randbedingungen die technische Lösung erfüllen muss. Sie verhindert zugleich, dass ein lokaler Arbeitsschritt beschleunigt wird, während sich der Engpass nur an eine andere Stelle verlagert.

Ein manueller Prozess sollte nicht ungeprüft eins zu eins auf eine Maschine übertragen werden. Häufig lassen sich Arbeitsschritte zusammenfassen, neu anordnen oder ganz vermeiden. Auch Freigaben, Zwischenlager und doppelte Dateneingaben gehören auf den Prüfstand.

Je klarer der Zielprozess, desto geringer sind technische Komplexität, Umrüstaufwand und Fehlerpotenzial. Automatisiert werden sollte deshalb der optimierte Soll-Prozess – nicht jede historisch gewachsene Besonderheit.

Tubes, Vials, Verschlüsse, Racks und Etiketten sind ein wesentlicher Teil des Automatisierungsprozesses. Schon kleine Unterschiede bei Abmessungen, Material, Gewinde, Toleranzen oder Oberflächen können Zuführung, Greifen, Verschrauben und Etikettierung beeinflussen.

Eine hohe Variantenvielfalt erhöht meist den Aufwand für Halterungen, Greifstrategien, Rezepte, Umrüstung und Prüfung. Für einen stabilen Start sollte geklärt werden, welche Varianten zwingend erforderlich sind und welche sich vereinheitlichen lassen. Die 80/20-Regel kann dabei als praktische Heuristik dienen: Oft deckt eine begrenzte Zahl häufig genutzter Formate den größten Teil des Volumens ab.

Nicht jeder Sonderfall muss im ersten Projekt automatisiert werden. Ein guter Startpunkt ist ein häufig wiederkehrender, klar regelbarer Ablauf, der viel Zeit bindet oder ein relevantes Fehlerrisiko besitzt. Typische Kandidaten sind das Etikettieren, Öffnen und Verschließen, Dosieren und Abfüllen sowie die standardisierte Zuführung und Sortierung von Tubes.

Besonders attraktiv ist ein Teilprozess, wenn er mehrere Kriterien erfüllt:

Zur Prozessdefinition gehören nicht nur Mechanik und Geschwindigkeit. Ebenso wichtig sind Qualitätskriterien und Datenflüsse: Welche Codes müssen gelesen und verifiziert werden? Welche Dosier- oder Verschlussparameter sind zu überwachen? Welche Ereignisse müssen dokumentiert und welchem Auftrag, Tube oder welcher Charge zugeordnet werden?

Auch die Anbindung an LIMS oder ERP, Benutzerrechte, Rezeptverwaltung, Audit-Trail-Funktionen und Schnittstellen sollten früh geklärt werden. In regulierten Anwendungen sind zusätzlich Qualifizierung, Validierung und Rückverfolgbarkeit entsprechend der konkreten Anwendung und des internen Qualitätssystems zu planen.

Datenblätter allein zeigen nicht, wie sich ein Tube, Verschluss, Etikett oder eine Flüssigkeit im realen Ablauf verhält. Deshalb sollten Tests mit den vorgesehenen Originalmaterialien, typischen Chargen und relevanten Umgebungsbedingungen durchgeführt werden.

Neben dem Normalfall gehören Grenzfälle in die Erprobung: schief sitzende Verschlüsse, unlesbare Codes, fehlende Tubes, wechselnde Füllstände, Produktwechsel oder ein Neustart nach einer Störung. Für jeden Fall muss feststehen, ob das System automatisch weiterarbeiten kann, Material ausschleust oder Bedienpersonal gezielt informiert.

Ein stufenweiser Einstieg macht Nutzen und Risiken früh sichtbar. Häufig beginnt die Automatisierung mit einem klar begrenzten Routineprozess. Nach einer stabilen Pilotphase können weitere Module, Varianten oder digitale Schnittstellen ergänzt werden.

HTI begleitet Automatisierungsprojekte von der Analyse des bestehenden Tube- und Vial-Workflows bis zur technischen Umsetzung. Je nach Aufgabenstellung kann der Einstieg mit einem einzelnen Prozess wie Etikettieren oder Verschrauben beginnen. Für kombinierte Abläufe lassen sich Dosieren, Öffnen, Verschließen, Etikettieren, Identifizieren und Dokumentieren miteinander verbinden.

Die X-TubeProcessor®-Systeme decken unterschiedliche Automatisierungsstufen ab: Sign für die Etikettierung, Basic für das Öffnen und Verschließen, Smart 2.0 für kompakte kombinierte Workflows sowie Flex und Proceed für modularere oder durchgängig integrierte Prozesse. Welche Konfiguration geeignet ist, wird aus Labware, Material, Menge, Qualitätsanforderungen und Datenfluss abgeleitet.

Sie möchten wissen, welcher Laborprozess sich zuerst automatisieren lässt? Gemeinsam betrachten wir Ihren Ist-Ablauf, identifizieren sinnvolle Standardisierungen und prüfen die technische Machbarkeit mit den vorgesehenen Materialien. Daraus entsteht ein realistischer Einstieg, der zu Ihren heutigen Anforderungen passt und Raum für spätere Erweiterungen lässt.